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2018-10-24 17:49:24 搜狐新闻 admin 36

2017年岁末,化工行业安全事故多发。2018年1月4日,山东省安监局下发“关于开展爆炸性化学品生产装置安全评估的通知”;之前的2017年12月19日和12月25日,江苏省安全生产监督管理局先后下发了“进一步强化危化品安全生产工作的紧急通知”和“省安监局关于对全省安全评价机构开展专项检查的通知”。化工大省山东和江苏在半个月内连发3个重头文件,均指向同一领域——爆炸性反应的风险评估。“风险评估”4个字正在以前所未有的频率和力度见诸政府文件。

不过,在安全风险评估的实操层面,中国化工报记者听到的声音却有些不太一样。虽然已经有国家层面的管理框架,但细化到各子行业量化、客观的指标体系还不够明确。”“有的企业只是需要一个报告和风险等级。中国石化青岛安全工程研究院过程安全研究所所长石宁、索尔维亚太安全实验室经理马莹莹等人在接受工艺安全评估相关问题采访时,反馈出了另一种现实情况——评估工作推进有难度。

专家:评估理应覆盖工艺全过程

据国家安监总局化工过程本质安全技术创新中心主任程春生介绍,所谓反应风险研究和安全风险评估,就是从本质上研究工艺的安全和可靠性,并通过风险研究有效指导工艺优化,为工艺设计提供参数;在工程措施上,通过设计联锁自控、应急终止、超压泄爆等措施,有效实现风险控制,实现降耗减排,提高工艺技术水平。不过,反应安全风险评估作为工艺技术创新的技术方法和安监管理有效的技术支撑,在我国仍处于起步阶段。

2017年初国家安监总局发布的《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》(简称《指导意见》)在行业内反响较大。石宁认为,这一制度的执行对行业监管和提升企业安全管理要求很有意义。

据石宁介绍,《指导意见》将反应分为五个等级,一二级风险较低,要求的措施较少。随着等级的提升,对包括功能安全仪表、安全泄放的设施、防爆墙、分析检测的频率和现场操作人员的密度等都进行了明确的要求。

但石宁表示,《指导意见》主要对精细化工反应的热失控指标进行规定,覆盖不了整个装置的危险特点,且指标规定的是正常反应时的反应热,不能对安全事故中发生非正常反应时的指标进行表征。评估时若不严格区分操作工艺特点,只评估反应热,而忽视了对物料的控制温度、绝热条件下放热量的评估,指导意义就会打不小的折扣。

浙江龙盛集团股份有限公司副总经理何旭斌也表示,精细化工生产过程中,出事故的点并不一定是在达到生产平衡的末端,在达到反应平衡的过程中甚至是一开始的状态都有可能发生事故。反应风险评估最终应该保证整个工艺过程都是安全的,而不仅仅是某个测试点是安全的就够了。此外,物料的储存、使用等环节,特别是精馏等真空高压环境的操作,都有可能发生意外,这部分也需要进行风险评估。

据程春生介绍,沈阳化工研究院反应风险研究中心研究过多个化学品涉及的硝化工艺,尤其是混酸硝化工艺。硝基化合物热敏性强,分解反应放热量大。硝化反应的热累积和瞬时放热功率与工艺条件相关性强。因此,硝化反应工艺条件设置很重要,要以热累积小、瞬时放热功率适中、反应区间内物料热稳定性好、满足安全距离要求等为原则。对大多数硝化反应开展反应风险研究,在失控条件下,得到的都是温度突升和压力突起的结果。

“间歇工艺或连续工艺的评估,要针对反应方式和反应器不同,考虑能量转化与传递途径的差异进行切合实际的评估。各行业要充分认识反应风险研究和风险评估的技术内涵,重视研究方法、数据求取、数据分析和结果产出的技术含量和重要影响,避免因为商业行为降低了技术标准,要重视研究机构的人员能力、设备能力和资质水平。”程春生说。

企业:工艺带病不自知不重视

石宁告诉记者,最近几年发生的各类化工事故,暴露出行业本质安全标准体系还未建立完全、操作人员对工艺操作有盲目性、企业安全管理制度建立的针对性不够、政府监管易流于形式等问题。精细化工工艺危险等级高,虽然已经有了国家层面的管理框架,但细化到子行业的量化、客观的指标体系还不够明确。

抛开技术层面的阻碍,让人震惊的,是一些企业对待评估的态度。

从我们与各类客户的接触情况来看,国内有些企业在反应风险鉴别方面缺乏体系建设,事故应急、设备和工艺变更之后的相关安全事项更新、操作手册的及时补全等工作都有很大不足,对政府推进的安全评估也只是被动应付。马莹莹告诉记者,有的企业只是需要一个报告和风险等级,虚报工艺数据来降低风险等级,以应付政府检查。有企业在联系我们进行HAZOP分析时,所给的工艺数据竟然是假的,这样的假数据根本无法进行安全评估,做了也毫无意义。

有企业认为,他们这套工艺都安全运行10年了,怎么可能有问题。但他们不知道的是,这样带病运行的工艺和装置一旦出事,就一定会变成重大的、无法挽回的事故。马莹莹说。

原因:不愿付出时间和经济成本

至于风险评估工作很难在企业推广开来的原因,被采访者们分析认为,企业的顾虑主要在评估的时间成本和经济成本方面。

一个感应器的HAZOP分析可能就需要一周时间,整个工艺的HAZOP分析甚至需要一个月以上的时间,很多企业不愿为此付出时间和金钱。马莹莹说,以索尔维为例,每当要上新设备,或有设备、技术需要进行变更的时候,都必须对更改过的设备和工艺重新做HAZOP研究,探究是否可能包含明火、泄漏、爆炸等不安全因素。此外,还要根据所有可能出现的情况,在系统中设定好相应的反应机制,如管道和釜的压力必须根据分析结果设计,生产装置要有相应的切断、降温降压控制以及危险警报等。

安全风险评估过程中,前期的工作一定要细致。在工艺的研发过程中,针对不同的温度、不同的物料配比进行排列组合,都会发生哪些问题,这些内容是工艺本质安全的关键所在,仅这一项的工作量就很大。何旭斌对记者说,如果反应的风险等级高,要做的项目就多,评估成本相应就高。目前,大多数企业来评估的工艺,其风险在2~3级,且很多企业都会涉及到6~8个危险工艺过程。单独一项的初步评估成本最少也在3~5万元,全部危险工艺做下来,经常需要几百万元,对企业而言是不小的一笔费用

而且,并不是做完风险分析、通过验收就可以高枕无忧了,分析结果是否被正确实施、工厂有没有按照正确规范行为进行操作、在分析之后是否私自变更工艺流程、泄压装置是否有能力进行安全泄压等,都是能否真正规避风险的重要因素,缺一不可。马莹莹强调说。

企业领导人要有忧患意识,把风险评估和风险防控工作真正落到实处,而不该仅仅应付检查。在项目建设之初,就要从工艺流程的设计阶段、装置安装的源头消除隐患,实现本质安全。虽然需要的时间长,但能换来后期运行的顺畅无忧。前期工作如果不到位,后期完善的难度就会更大。马莹莹说   

                                                        来源:搜狐新闻


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